在汽车前桥P849、U725型号新品差壳总装过程中，销孔位置度偏差导致的装配卡壳问题曾长期影响生产效率与交付周期。面对这一“检测合格但装配失效”问题，减壳车间依托“卜臣民劳模创新工作室”平台，以持续改善为导向，走出了一条工艺革新的破局之路。
该类新品差壳采用法兰面剖开设计，是车间首次接触的全新品类。传统工艺以大法兰面为基准面，虽能满足单一精度检测要求，却因加工基准与装配基准不一导致累计误差在总装阶段集中暴露。项目负责人带领团队通过拆解流程、模拟工况，精准定位核心症结。装配定位的关键在于芯轴孔，而传统工艺忽略了基准一致性原则。
基于此发现，团队颠覆传统定位逻辑，重构工装设计方案。新工装以芯轴孔为核心定位基准，实现加工基准与装配基准的高度统一，从源头消除误差累积。经过多轮试产验证，新工装加工的差壳产品销孔位置度检测精度显著提升，总装阶段销孔与销子实现精准适配，彻底破解了长期困扰生产线的装配难题。
此次革新不仅带来节拍优化6秒、刀片寿命提升1.5-2倍、减少1名操作人员的硬性效益，更凝练出“以装配需求为导向优化加工基准"的核心思路。该方案已成功推广至N350HL-CF3差壳内球面加工、JP360后桥差壳系列加工等同类铸铁件工艺优化，形成可复制、可推广的标准化解决方案。
▸图文丨减壳车间 黄智诚
▸编辑丨刘歆雨
▸二审丨熊月华
▸终审丨戴国刚